Ну-с, мои повёрнутые на автомобилях друзья, хочу вам поведать историю в картинках о строительстве в своём
потрёпанном ветрами и российскими дорогами автомобиле американского производства.
В процессе строительства системы, мне пришлось несколько раз отдать должное инженерам компании Крайслер.
Но это не значит, что в моём автомобиле (точнее в платформе LH-1) нет косяков от этих же самых инженеров.
Косяки за ними (инженерами) пришлось устранять. Но в основе своей, честь им и хвала за продуманную конструкцию,
дизайн и акустически просчитанный салон.
Процесс строительства системы занял почти год.
Разумеется с перерывами на осенне-зимний сезон.
В мая 2009 мне удалось снять гаражик и работы по сборке системы пошли гораздо интенсивней.
В период с мая по октябрь, система была полностью доделана.
Впрочем, обо всё по порядку (хотя зачастую и не в хронологическом порядке, что иногда можно заметить по фотографиям).
После изучения всех аспектов автозвука, тщательного анализа и отделения зёрен от плевел и приплюсовав свой личный
опыт звукоинженера и звукорежиссёра, у меня вырисовалась, наконец, вот такая система.
Выбор компонентов был обусловлен основными музыкальными предпочтениями, а именно:
Jazz и все его ЭЛЕКТРОННЫЕ ответвления, trip-hop, vocal house, lounge, etc.
Строительство любой системы соревновательного уровня (кстати, система строилась по всем правилам соревнований по автозвуку и с прицелом на участие
в этим самых соревнованиях в различных автозвуковых ассоциациях - LAS, EMMA, IASCA, CMT.
Разумеется, всегда стоит начать со вибро и звукоизоляции автомобиля.
О шумах в авто сломано много копий. Не буду утруждать моего читателя теорией, поскольку интересующиеся и без меня найдут много информации в
любой поисковой системе на просторах интернета.
Началось всё банальной заменой динамиков штатной системы и с перетяжки потолка.
А поскольку он (потолок) был снят, решил заодно зашумить, ибо во время дождя барабанная дробь
капель по пустому металлу крыши раздражала очень сильно. Посему самый первым объектом для шумоизоляции (далее ШВИ) случилась крыша авто.
Через почти 8 месяцев, прошлым летом (2008 год) на даче у приятеля был зашумлен пол.
Вот как это было.
Поскольку, карпет был снят, решил его выстирать за 13 лет использования.
На помощь был призван керхер и автошампунь. Коричневая жижа исходила с ковра в течении часа.
После тщательной стирки ковролин был вывешен для просушки на солнышке.
В разобранном салоне, металл пола был тщательно вымыт, обезжирен ацетоном и прошёл процесс оклейки.
Первым слоем лёг виброматериал Вибропласт М2.
Вторым слоем лёг 4мм СПЛЭН. Тепло и звукоизоляционный материал. Весьма нежный в обращении.
Уже этим летом, в течении июня-июля, мне пришлось несколько раз снимать-устанавливать блок климат-контроля.
Первый раз - для устранения попадания воды в салон. Когда в очередной раз снял сидения и ковролин, под ковролином обнаружилась лужа.
Для выяснения причины её образования пришлось поездить без ковролина недельку. До первого дождя.
Затем уже был поставлен диагноз - прохудившаяся прокладка между блоком климат-контроля и кузовом. Точнее, прокладка сливного отверстия для конденсата.
Поскольку блок было решено снимать, заодно решил сделать ШВИ моторного отсека.
Вся нижняя часть была оклеена Бимаст Бомб - толстый тяжёлый материал с двойным слоем мастики.
Верхняя часть моторного щита клеилась более тонким материалом Вибромаст М2.
После оклейки, на своё место была водружена штатная шумоизоляция.
Достаточно толстый слой вспененного материала. СПЛЭН наклеивать не стал.
Чтобы исключить любые проявления шума в дальнейшем, решил заклеить воздуховоды.
Всё же пластик по которому идёт воздух. Но без фанатизма.
Мне всегда не давала покоя раздолбанная система трапеции дворников.
Озадачившись этим, решил выяснить причины. И они нашлись - тонкий металл перегородки между моторным щитом
и нишей для механизма дворников. Для устранения лишних вибраций и звуков, были закатаны в ШВИ корпус механизма и тонкая полоска
металла в нише стеклоочистителей. Честно - стало гораздо тише.
Самой главной проблемой стали передние двери. Я не мог подступиться к ним почти 3 месяца.
Не спал, не ел, не курил, всё думал и думал.
Пожалуй, это единственная проблема в авто, когда пришлось костерить инженеров Крайслера.
Проблема вот в таких огромных технологических отверстиях в карте двери.
Конечно, можно было бы просто всё закатать шумкой, но мне хотелось оставить возможность влезть внутрь двери
для обслуживания и возможных ремонтов механизмов и узлов.
После долгих размышлений, было придумано следующее: почти всю карту двери решил прикрыть тонким оргстеклом (1,5 мм).
Из куска листа, вырезал нужную конфигурацию.
Обычно повёрнутые на автозвуке фанаты, закрывают эти отверстия кто чем: фанерой, листами алюминия и т.д.,
Но прикручивают все материалы на обычные саморезы. Не секрет, что в двери любого автомобиля всегда много влаги, особенно во время дождя.
И по мнению автофанов, различные металлы могут корродировать между собой.
Для исключения малейшего шанса зарождения коррозии, было решено крепить оргстекло через пластиковые вставки.
И уже в конце всего - виброизоляция прямо на оргстекло.
Зато теперь я могу в любой момент залезть внутрь двери простым откручиванием саморезов и подрезкой ШВИ материала.
После обслуживания, всё прикручивается на место и вибра просто прокатывается валиком заново, что бы заполнить щель.
В крайнем случае, её никогда не поздно перекатать новой.
Следующий шаг - прокладка и подключение кабеля питания от плюса аккумулятора в багажник.
После подсчёта мощности системы и сверки сечений кабелей с таблицами правил соревнований по автозвуку,
был выбран автоматический предохранитель на 140А.
По правилам, предохранитель должен быть смонтирован на расстоянии НЕ ДАЛЕЕ 40 см от плюсового вывода аккумулятора.
В моём случае он получился ближе. Комментировать фото не буду, надеюсь вам и так будет понятно.
Для массы, был изготовлен отдельный кабель. Из куска точно такого же кабеля, как и плюс, сечением 35кв.мм.
Параллельно пришлось снять поддон аккумулятора, под ним обнаружилась старая штатная масса (кусок провода).
Всё там было вымыто, зачищено, зашкурено и на это место прикручен новый кусок кабеля, смазанным специальной токопроводящей смазкой.
Такая смазка применялась почти во всех соединениях.
Соеднинения под капотом закончены.
Переходим к следующему этапу - прокладке кабеля из-под капота в салон.
На этой фотке показана пластиковая заглушка, куда выходят штатные провода в подкапотное пространство.
Подсказку, как протянуть кабель я нашёл на дружественном американском сайте (по LH платформе Крайслера).
Для доступа к нему, было снять колесо и защита колёсной арки.
И вот под ней обнаружена та самая заглушка, прикрытая сверху резиновым чехлом.
После внимательного осмотра, обнаружилось отверстие из колёсной арки под капот.
Небольшое, но оно было. Всё, что нужно было сделать - расширить его. Что и было незамедлительно проделано.
Диаметр был обусловлен защитным рукавом для кабеля (нашёл дома сливной шланг от стиральной машинки).
Его часть и пошла в качестве герметичной защиты от влаги и грязи.
К сожалению, даже штатная проводка была плохо закреплена в арке.
Пришлось покумекать и закрепить всё сразу одним махом.
Этот этап сделан.
Параллельно была посажена на места пластиковая накладка порога - она соскочила с пистонов (в таком виде и покупал авто).
Самое важное в любой аудиосистеме, а в автомобильной в особенности - кабели.
Практика других инсталляция показала, что грамотная разводка кабелей питания с сигнальными кабелями - более половины успеха.
Желательно, что бы они не пересекались.
Посему, при проектировании системы, было сразу принято решение укладывать всю проводку таким образом,
что бы кабели питания и сигнальный (от магнитолы к приборам, от приборов к усилителями и спикер-кабели от усилителей к акустике) не пересекались вообще.
Это было самой сложной задачей. Особенно внутри ящика для техники в багажнике. Но об этом ниже.
А пока - прокладка кабелей в стойках.
Пришлось внимательно изучить стойки авто, что бы убедиться, что такое вообще возможно.
По всем параметром так и было, однако, пришлось столкнуться с некоторыми трудностями.
В передних стойках в сегментах отмеченных на фото, полости были чем-то забиты.
С помощью подручных средств, оттуда удалось выковырять вот такую штуку.
Не знаю, для чего это там было, но было. По составу напоминает СПЛЭН, то есть вспененный материал.
Слава Богу, всё удалось прочистить.
После очистки полостей, трос пролез без особого усилия и вылез в нужном месте.
Для крепкого зажима, пришлось очистить конец кабеля и разложить особым образом.
Затем центральная скрутка была зажата и тщательно заизолированая.
И вот, кабель пошёл по стойке. Пошёл... пошёл... и вышел!
Ура! Мы его победили.
Но это было пол-дела. Теперь нужно его протащить дальше, к задней стойке и там выпустить наружу.
Для этого пришлось сделать дополнительные отверстия в металле задней стойки.
Готово. По правилам соревнований, любое прохождение кабеля (любого) через металл, должно быть защищено от возможного механического повреждения.
Поэтому на многих фотографиях вы встретите вот такую защиту в виде кусочка автомобильной гофры надетой на край металла.
Дополнительно кабель был зафиксирован в возможных для этого местах.
Аналогичным образом был протянут межблочный 8-парный мультикор.
Это профессиональный туровый мультикабель с тройной защитой от помех. Очень гибкий и эластичный.
Внутри кабеля идет восемь симметричных кабелей. Этот кабель туровый, как уже было сказано, применяется в концертных инсталляциях
на стадионах, больших концертных площадках. Есть разновидности такого кабеля и для студий или постоянных инсталляций.
Разница между ними только в защите. Например, только в туровом кабеле есть внешняя общая оплётка. В студийном или инсталляционном такой оплётки нет.
